Orderpicken met barcodes:
zeker weten wat er in de bak ligt.

Waar gaat het orderpicken nu mis?

Begin bij een recente fout of vertraging. Moest iemand zoeken naar voorraad, werden twee bijna gelijke artikelen verwisseld of kwam de juiste hoeveelheid bij de verkeerde order terecht? Dat zijn verschillende problemen. Een andere scanner lost een onduidelijke locatiestructuur niet vanzelf op; meer scans helpen weinig wanneer medewerkers na iedere melding moeten bellen.

Loop één pickronde mee en schrijf op waar de medewerker informatie nodig heeft. Kijk naar het vrijgeven van orders, aanvullen van picklocaties, verzamelen, overdragen en inpakken. Noteer ook het moment waarop de voorraad verandert in de software. De eerste verbetering kan een duidelijke pickopdracht zijn, met een gecontroleerde bevestiging op de plekken waar fouten ontstaan.

Maak vooraf onderscheid tussen verkeerd artikel, verkeerd aantal, verkeerde partij en verkeerde bestemming. Zo kun je na invoering beoordelen welke foutsoort daadwerkelijk afneemt, zonder alles onder één algemeen foutpercentage te verbergen.

Kies per scan welke fout je wilt onderscheppen.

Een artikelscan bevestigt niet automatisch hoeveel exemplaren zijn gepakt. Kies bewust tussen ieder exemplaar scannen, een hoeveelheid invoeren of een gecontroleerde verpakkingseenheid bevestigen. Een scan van een volle omdoos heeft alleen de bedoelde betekenis wanneer de software die omdoos en de inhoud kent. Leg ook vast hoe een aangebroken doos wordt verwerkt.

Een goede barcode begint bij de artikelgegevens.

Volgens GS1 identificeert een GTIN een handelseenheid. Dat nummer is op zichzelf geen unieke identiteit voor ieder los exemplaar. Voor een specifiek exemplaar kan de combinatie met een serienummer nodig zijn; bij partijregistratie speelt het batchnummer een andere rol. Bepaal welke gegevens jullie proces werkelijk moet controleren.

Neem leveranciercodes, eigen artikelcodes en verschillende verpakkingen op in één beheerde vertaaltabel. Als meerdere codes hetzelfde interne artikel mogen herkennen, hoort dat een bewuste instelling te zijn. Laat een onbekende code niet ongemerkt een nieuw voorraadartikel aanmaken. Daarmee verplaats je een probleem met stamgegevens naar de operatie.

Controleer ook kleur, maat, revisie en eenheid waar die relevant zijn. Twee artikelen met dezelfde beschrijving kunnen verschillende orderregels vertegenwoordigen. Onze gids over barcodelabels in het magazijn behandelt de identiteit achter het label verder.

Stem de pickmethode af op je orders.

Bij order voor order verzamelen is de relatie tussen opdracht en pickbak eenvoudig uit te leggen. Wanneer medewerkers meerdere orders in één ronde meenemen, moet de software ook de verdeling over bakken of vakken begeleiden. Bij verzamelen per zone hoort een betrouwbare overdracht tussen medewerkers of werkgebieden. Een kortere looproute is pas nuttig wanneer de extra sorteer- en overdrachtshandelingen beheersbaar blijven.

Vergelijk daarom de hele route tot het verpakken. Kijk naar de samenstelling van orders, de afstand tussen locaties, beschikbare karvakken en het moment waarop een order gereed moet zijn. Laat medewerkers een representatieve ronde uitvoeren met de voorgestelde werkwijze. Een visuele aanwijzing voor het juiste vak kan helpen, maar de definitieve controle moet passen bij de verwisselingen die je wilt voorkomen.

De apparaatkeuze volgt hieruit. Veelvuldige scans tijdens lopen stellen andere eisen dan een vaste paktafel. Gebruik de vergelijking van Zebra en Honeywell om passende apparaten met dezelfde taak te beoordelen.

Geef een voorraadtekort een werkbare vervolgstap.

Wat gebeurt er wanneer de picklocatie leeg is? Laat de medewerker het gevonden aantal en een herkenbare reden vastleggen. De toepassing kan vervolgens een aanvultaak, controle of alternatieve picklocatie voorstellen. Wie beslist of een order gedeeltelijk mag vertrekken? Die beslissing hoort bij een duidelijke bevoegdheid, zodat medewerkers niet op eigen initiatief een vergelijkbaar product meegeven.

Maak onderscheid tussen een onleesbaar label, een onbekend artikel en een artikel dat niet bij de opdracht hoort. Die meldingen vragen verschillende oplossingen. Zorg daarnaast dat een onderbroken picktaak terug te vinden is, inclusief de al bevestigde regels en gebruikte pickbak.

Bij een verbroken verbinding moet zichtbaar zijn of een handeling alleen op het apparaat staat of door het systeem is verwerkt. Een herhaalde verzending mag dezelfde pickbevestiging niet opnieuw boeken. Bekijk hiervoor onze gids over een scannerapp die bij verbindingsverlies blijft werken.

Fictief voorbeeld: twee varianten naast elkaar.

Stel: een groothandel bewaart twee bijna identieke onderdelen naast elkaar. Medewerkers werken met een papieren lijst. Aan de paktafel blijkt soms dat de verkeerde variant is meegenomen. Dit is een fictief voorbeeld van een mogelijke inrichting, geen klantresultaat van Blade BV.

1. De medewerker opent een toegewezen picktaak en scant de bestemde verzamelbak.
2. Bij de stelling bevestigt de locatiescan dat de medewerker bij het bedoelde vak staat.
3. De artikelscan wordt tegen de exacte variant gecontroleerd. Een afwijkende code geeft een duidelijke melding voordat de regel kan worden bevestigd.
4. De medewerker bevestigt het aantal in de juiste eenheid. Een tekort blijft als uitzondering bij de order staan.
5. De paktafel herkent de verzamelbak en ziet welke regels zijn bevestigd en welke nog een besluit vragen.

Deze inrichting moet je met de echte artikelgegevens en labels toetsen. Wanneer medewerkers de verkeerde barcode kunnen scannen en daarna toch een ander artikel pakken, blijft instructie en een passende werkplekinrichting nodig.

Picksoftware uitbreiden of zelf laten bouwen?

Heeft jullie WMS de juiste taken, reserveringen en mobiele functies, onderzoek dan eerst welke inrichting nodig is om de gewenste controles te gebruiken. Een gerichte maatwerktoepassing kan passen als het achterliggende systeem goed werkt, maar de bediening op de vloer onvoldoende aansluit. Daarbij moeten voorraadmutaties en taakstatussen via bruikbare interfaces kunnen worden verwerkt.

Een compleet WMS op maat verdient een volwaardige vergelijking wanneer ordersturing, voorraad, picken en uitzonderingen over veel losse oplossingen zijn verdeeld. Eén eigen toepassing kan de werkwijze samenbrengen. Vergelijk de bouw, migratie, apparatuur, ondersteuning en doorontwikkeling met de licenties, koppelingen en handmatige afhandeling van de alternatieven.

Blade BV bouwt zowel zulke complete systemen als gerichte scannerapplicaties en integraties. De afweging begint bij het magazijnwerk dat je wilt verbeteren. Een beperkt aantal duidelijke processen kan een haalbare eerste release vormen, waarna je gericht uitbreidt.

Toets de hele pickronde voordat je uitbreidt.

Kies een afgebakende orderstroom en spreek af wat je gaat meten: correct uitgevoerde orderregels, benodigde herstelhandelingen, zoektijd en verwerking van tekorten. Vergelijk dezelfde soorten orders en neem ook aanvullen en verpakken mee. Anders kan een verbetering tijdens het picken extra werk aan de paktafel veroorzaken.

Test minstens een verkeerd artikel, een beschadigd label, een gedeeltelijke pick, een wisseling van medewerker en een verbroken verbinding. Controleer bij iedere proef de fysieke inhoud van de bak én de status in de software. Bespreek met medewerkers welke melding helpt en welke hen zonder oplossing laat staan.

Wil je weten wat in jullie magazijn past? Bespreek je pickproces met Blade BV. Neem één voorbeeldorder en een terugkerende fout of vertraging mee. We bekijken welke controles nodig zijn, wat je huidige software al kan en waar een gerichte toepassing of eigen systeem waarde toevoegt.